HALOX VIỆT NAM

  Ngày 10-12/06 vừa qua, đại diện HALOX đã tham dự Coatings Expo Vietnam 2026 – triển lãm quốc tế chuyên ngành sơn phủ, tạo màu, hóa chất đặc thù và mực in hàng đầu tại Việt Nam. Sự kiện là điểm hẹn thường niên của các doanh nghiệp, nhà sản xuất, chuyên gia kỹ thuật và đối tác trong lĩnh vực sơn phủ, mực in và nguyên liệu công nghiệp, tạo cơ hội kết nối, cập nhật xu hướng công nghệ và thúc đẩy hợp tác kinh doanh trong toàn chuỗi giá trị ngành sơn. HALOX mang đến những gì tại Coatings Expo Vietnam? Tại triển lãm, HALOX đã giới thiệu hệ sinh thái nguyên liệu và phụ gia dành cho ngành sơn với định hướng tối ưu hiệu suất, nâng cao chất lượng sản phẩm và đáp ứng các yêu cầu ngày càng cao của thị trường. Danh mục sản phẩm nổi bật bao gồm: Phụ gia phá bọt cho sơn gốc nước và sơn gốc dung môi Chất phân tán và chất làm ướt Chất chống lắng, chống chảy xệ Chất bảo quản và chất chống nấm mốc Dung môi và nguyên liệu cơ bản Hương liệu ứng dụng cho sơn và hóa chất công nghiệp Giải pháp nguyên liệu tùy chỉnh theo yêu cầu sản xuất Đội ngũ kỹ thuật và kinh doanh của HALOX trực tiếp tư vấn, chia sẻ kinh nghiệm ứng dụng nguyên liệu và hỗ trợ khách hàng lựa chọn giải pháp phù hợp với từng hệ sơn và quy trình sản xuất. Cơ hội kết nối và hợp tác Coatings Expo Vietnam được đánh giá là một trong những sự kiện chuyên ngành uy tín nhất tại Việt Nam, quy tụ hàng trăm doanh nghiệp trong nước và quốc tế hoạt động trong lĩnh vực sơn phủ, mực in, hóa chất và công nghệ sản xuất. Triển lãm là nền tảng quan trọng để doanh nghiệp tìm kiếm đối tác, mở rộng thị trường và cập nhật những xu hướng phát triển mới của ngành. Việc tham dự Coatings Expo Vietnam là một phần trong chiến lược phát triển dài hạn của HALOX nhằm tăng cường kết nối với các đối tác trong ngành, cập nhật xu hướng công nghệ mới và mang đến những giải pháp nguyên liệu hiệu quả, bền vững cho thị trường Việt Nam.   Nguồn ảnh: https://coatings-vietnam.com/vi/trang-chu/              

  Nước giặt là một trong những sản phẩm tẩy rửa được sử dụng phổ biến nhất hiện nay. Để tạo nên một sản phẩm có khả năng làm sạch hiệu quả, tạo bọt phù hợp, ổn định và thân thiện với người sử dụng, việc lựa chọn đúng chất hoạt động bề mặt trong nước giặt đóng vai trò vô cùng quan trọng. Vậy trong quá trình sản xuất nước giặt cần chất gì? Những loại chất hoạt động bề mặt nào đang được sử dụng phổ biến?  Chất Hoạt Động Bề Mặt Là Gì? Chất hoạt động bề mặt (Surfactant) là nhóm nguyên liệu có khả năng làm giảm sức căng bề mặt của nước, giúp nước dễ dàng thấm ướt và tách các vết bẩn dầu mỡ, bụi bẩn khỏi bề mặt vải. Đây được xem là thành phần cốt lõi trong hầu hết các công thức nước giặt, quyết định trực tiếp đến khả năng làm sạch, tạo bọt và trải nghiệm sử dụng của sản phẩm. Công Thức Nước Giặt Cần Những Nhóm Chất Hoạt Động Bề Mặt Nào? Thông thường, một công thức nước giặt hiện đại sẽ kết hợp nhiều loại surfactant khác nhau để cân bằng giữa hiệu quả làm sạch, độ dịu nhẹ và chi phí sản xuất. 1. SLES (Sodium Laureth Sulfate) SLES là một trong những nguyên liệu nước giặt phổ biến nhất hiện nay. Ưu điểm: Khả năng tạo bọt tốt Hiệu quả làm sạch cao Dễ phối hợp với nhiều nguyên liệu khác Giá thành hợp lý Vai trò: Chất hoạt động bề mặt chính Hỗ trợ loại bỏ dầu mỡ và bụi bẩn trên quần áo SLES thường chiếm tỷ lệ lớn trong các dòng nước giặt phổ thông và trung cấp. 2. LAS (Linear Alkyl Benzene Sulfonic Acid) LAS là surfactant anion có khả năng làm sạch mạnh, đặc biệt hiệu quả đối với các vết bẩn dầu mỡ. Ưu điểm: Tẩy rửa mạnh Giá thành cạnh tranh Khả năng làm sạch cao Hạn chế: Có thể gây khô da nếu sử dụng ở nồng độ cao Cần trung hòa pH trong quá trình sản xuất LAS thường được sử dụng trong các dòng nước giặt kinh tế hoặc chất tẩy rửa công nghiệp. 3. CAPB (Cocamidopropyl Betaine) CAPB thuộc nhóm chất hoạt động bề mặt lưỡng tính. Vai trò: Tăng độ bọt Ổn định bọt Giảm kích ứng da Cải thiện độ dịu nhẹ của sản phẩm Ưu điểm: Tương thích tốt với SLES và LAS Giúp công thức trở nên cân bằng hơn Trong nhiều công thức nước giặt cao cấp, CAPB gần như là thành phần không thể thiếu. 4. AEO (Alcohol Ethoxylate) AEO thuộc nhóm chất hoạt động bề mặt không ion. Ưu điểm: Khả năng tẩy dầu mỡ tốt Hiệu quả trong môi trường nước cứng Ít bị ảnh hưởng bởi pH Vai trò: Tăng cường hiệu quả làm sạch Hỗ trợ loại bỏ các vết bẩn khó giặt AEO thường được sử dụng kết hợp với surfactant anion để tạo hiệu quả cộng hưởng. 5. APG (Alkyl Polyglucoside) APG là dòng surfactant thế hệ mới có nguồn gốc từ nguyên liệu tái tạo. Ưu điểm: Dịu nhẹ Phân hủy sinh học tốt Thân thiện với môi trường An toàn cho da Ứng dụng: Nước giặt sinh học Nước giặt trẻ em Các sản phẩm hướng đến tiêu chuẩn xanh Xu hướng sử dụng APG đang ngày càng gia tăng trong ngành chất tẩy rửa. Ngoài Chất Hoạt Động Bề Mặt, Sản Xuất Nước Giặt Cần Chất Gì? Bên cạnh surfactant, một công thức hoàn chỉnh còn cần nhiều nhóm nguyên liệu khác như: Chất làm đặc Muối (NaCl) HEC Xanthan Gum Chất bảo quản CMIT/MIT Phenoxyethanol Sodium Benzoate Chất tạo phức EDTA GLDA Dung môi hỗ trợ Ethanol Propylene Glycol Dowanol DPM Hương Nước Giặt Một yếu tố quan trọng quyết định trải nghiệm người dùng chính là hương nước giặt. Xu hướng hiện nay ưu tiên các nhóm hương: White Musk Fresh Cotton Camellia Lavender Green Tea Floral Fresh Những nhóm hương này giúp quần áo lưu lại cảm giác sạch sẽ, dễ chịu và nâng cao giá trị cảm nhận của sản phẩm. Làm Thế Nào Để Lựa Chọn Đúng Nguyên Liệu Nước Giặt? Việc lựa chọn nguyên liệu không chỉ phụ thuộc vào khả năng làm sạch mà còn cần cân nhắc phân khúc khách hàng mục tiêu, chi phí sản xuất, độ dịu nhẹ, mức độ lưu hương, yêu cầu về môi trường và an toàn. Sự kết hợp hợp lý giữa các chất hoạt động bề mặt sẽ giúp tối ưu hiệu suất làm sạch, đồng thời mang lại trải nghiệm sử dụng tốt hơn cho người tiêu dùng. _____________________________________________________________________________________________________ 🌐 Tìm hiểu thêm thông tin tại: https://halox.com.vn/vi 

  Hiện tượng tạo bọt là một trong những vấn đề kỹ thuật phổ biến nhất trong quá trình sản xuất sơn nước. Bọt khí không chỉ ảnh hưởng đến quá trình sản xuất mà còn làm giảm chất lượng thành phẩm, gây ra các lỗi như rỗ bề mặt, lỗ kim và giảm độ bóng của màng sơn. Để kiểm soát hiệu quả hiện tượng này, các nhà sản xuất cần hiểu rõ nguyên nhân tạo bọt và lựa chọn giải pháp xử lý phù hợp, đặc biệt là sử dụng chất phá bọt ngành sơn chuyên dụng. Vì sao sơn nước dễ tạo bọt? Sơn nước chứa nhiều thành phần có khả năng làm giảm sức căng bề mặt như chất phân tán, chất làm ướt và các phụ gia chức năng. Vì vậy, trong quá trình khuấy trộn hoặc bơm chuyển sản phẩm, không khí dễ bị cuốn vào hệ sơn và hình thành bọt khí. Khi các bọt khí này được ổn định bởi các chất hoạt động bề mặt, chúng sẽ tồn tại lâu hơn và khó tự vỡ. Tác hại của bọt đối với chất lượng sơn Nếu không được kiểm soát, bọt có thể gây ra nhiều vấn đề như: Rỗ bề mặt màng sơn. Xuất hiện lỗ kim (Pinhole). Giảm độ bóng. Giảm khả năng bảo vệ của lớp phủ. Tăng tỷ lệ sản phẩm lỗi. Đối với các nhà sản xuất, điều này đồng nghĩa với việc tăng chi phí sản xuất và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm cuối cùng. Cách xử lý hiện tượng tạo bọt trong ngành sơn Tối ưu quy trình sản xuất Điều chỉnh tốc độ khuấy phù hợp và hạn chế tạo dòng xoáy mạnh trong bồn trộn có thể giúp giảm đáng kể lượng khí bị cuốn vào hệ sơn. Lựa chọn nguyên liệu phù hợp Ưu tiên các nguyên liệu và phụ gia có xu hướng tạo bọt thấp sẽ giúp hệ sơn ổn định hơn trong quá trình sản xuất. Sử dụng chất phá bọt ngành sơn Đây là giải pháp hiệu quả nhất hiện nay. Chất phá bọt ngành sơn*giúp phá vỡ màng bọt, đẩy nhanh quá trình thoát khí và ngăn ngừa sự hình thành bọt mới. Tùy theo công thức sản phẩm, nhà sản xuất có thể lựa chọn các dòng phụ gia phá bọt cho sơn nước dựa trên silicone hoặc non-silicone để đạt hiệu quả tối ưu.   Hiện tượng tạo bọt trong sơn nước là vấn đề thường gặp nhưng hoàn toàn có thể kiểm soát bằng cách tối ưu quy trình sản xuất và sử dụng chất phá bọt ngành sơn phù hợp. Việc lựa chọn đúng giải pháp phá bọt không chỉ giúp nâng cao chất lượng màng sơn mà còn góp phần ổn định sản xuất, giảm chi phí và nâng cao giá trị sản phẩm cuối cùng. Nếu doanh nghiệp đang tìm kiếm giải pháp phá bọt ngành sơn hiệu quả, việc thử nghiệm và lựa chọn dòng defoamer phù hợp với từng hệ sơn là bước quan trọng để đảm bảo hiệu suất tối ưu.